内容简介
《汽车零部件生产线建模与仿真技术》由科学出版社出版。
图书目录
序
翦言
第1章绪论
1.1汽车零部件生产线建模与仿真的目的
1.2汽车零部件生产线建模与仿真技术的研究与进展
参考文献
第2章数位化生产线设计的IDEFO功能建模
2.1传统的生产线设计方法及流程
2.2基于IDEFO的数位化生产线设计模型
2.2.1IDEFO的基本概念
2.2.2数位化生产线设计流程模型
2.2.3生产线设计流程模型分析
2.3基于IDEFO的敏捷製造检验信息模型
2.3.1检验信息模型的意义
2.3.2检验信息模型的IDEFO模型
参考文献
第3章汽车零部件生产线布局规划技术
3.1概述
3.2汽车零部件生产线的布局规划
3.2.1生产线布局规划设计方法
3.2.2基于系统化布置设计的生产线布局规划
3.2.3基于粒度的生产线设备选型
3.3汽车装配线生产线的布局规划
3.4汽车发动机凸轮轴生产线的布局规划实例
3.4.1基于SLP的凸轮轴生产线布局与规划
3.4.2生产线布局的数位化建模
3.4.3生产线物流分析
3.4.4其他方案的结果分析
3.5基于仿真的变速器装配线布局规划实例
3.5.1变速器装配线
3.5.2变速器装配线的数位化模型构建
3.5.3变速器车间初始平面布局方案的最佳化
3.5.4加权因素法最佳化
3.6某重卡装配线生产线布局规划实例
3.6.1工艺原则与流程
3.6.2设备选择
3.6.3总装车间平面布置
3.6.4物流模型构建
3.7柔性变批量生产线计算机辅助布局规划
3.7.1计算机辅助规划系统框架
3.7.2计算机辅助规划系统的主要功能
3.7.3系统总体设计
参考文献
第4章汽车零部件生产线製造性能的分析与仿真
4.1概述
4.2生产线製造性能的分析与仿真
4.2.1生产线仿真解决的问题
4.2.2基于单元的製造系统建模
4.2.3基于离散系统仿真软体的性能分析与仿真模型
4.2.4基于解析模型和仿真模型混合的性能分析与仿真
4.3某凸轮轴生产线的製造性能分析与仿真
4.3.1某凸轮轴生产线运行状态数据採集
4.3.2某凸轮轴生产线状况仿真模型构建
4.3.3某凸轮轴生产线系统运行约束条件
4.3.4某凸轮轴生产线实际生产状况仿真与最佳化分析
4.3.5某凸轮轴生产线人员规划与最佳化分析
4.4某变速器输出轴热前加工生产线分析与仿真
4.4.1输出轴热前加工线的生产特点
4.4.2生产线数位化模型的基础数据採集
4.4.3生产线数位化模型的建立
4.4.4生产线三维模型的建立过程
4.4.5生产线的仿真运行实验与结果分析
4.4.6基于仿真的生产线最佳化分析
4.5基于Petri的生产线仿真模型
4.5.1基于Petri的仿真模型
4.5.2构建基于Petri的离散系统仿真模型
4.5.3仿真结果分析与最佳化
4.5.4参数化试验
参考文献
第5章基于遗传的汽车生产线平衡技术
5.1概述
5.1.1生产线不平衡现象及产生原因分析
5.1.2装配生产线平衡的国内外研究现状
5.2基于平衡的混流生产线排产
5.2.1混合流水生产线
5.2.2混合流水生产系统的排产问题
5.2.3平衡与排产设计对系统负荷的影响
5.2.4混合型流水生产系统调整
5.2.5基于仿真的装配线排产
5.3汽车发动机装配线平衡技术
5.3.1汽车发动机装配生产线概述
5.3.2装配线作业时间
5.3.3发动机装配线的约束问题
5.4基于遗传的装配线平衡方法
5.4.1作业编排的基本概念
5.4.2装配线平衡的数学模型
5.4.3装配线的平衡具体算法
5.4.4算法流程
5.4.5基于遗传的装配生产线平衡系统的实现
5.5基于遗传的装配线平衡套用实例
5.5.1基于遗传的某商用发动机装配线平衡
5.5.2基于遗传的某变速箱装配线平衡
参考文献
第6章汽车零部件生产线的状态监测与维修策略
6.1研究的意义
6.2汽车零部件生产线关键设备的故障间隔分析
6.2.1生产线设备的故障间隔分析方法
6.2.2某变速箱生产线关键设备的故障间隔时间分布模型的套用
6.3基于故障模式的生产线关键设备运行状态分析
6.3.1设备故障模式分析的基本原理
6.3.2生产线设备的故障模式、影响分析
6.3.3生产线关键设备的危害度分析
6.3.4某凸轮轴生产线磨床子系统故障分析
6.3.5某凸轮轴生产线磨床的致命度分析
6.4汽车零部件生产线设备的选择性维修决策技术
6.4.1可靠性维修理论
6.4.2生产线可靠性维修方式决策模型
6.4.3汽车零部件生产线的选择性维修决策
6.5汽车零部件生产线关键设备的故障维修预测技术
6.5.1基于RBF神经网路的生产线关键设备故障预测方法
6.5.2基于RBF神经网路生产线关键设备故障预测套用
6.5.3基于遗传算法最佳化神经网路的生产线关键设备故障预测方法
6.6基于网路的生产线服役状态监测与预测
6.6.1基于网路的生产线服役状态监测与预测系统框架
6.6.2生产线设备的状况检测与信息获取
6.6.3基于网路的生产线服役状态预测系统
6.6.4系统实现
参考文献
翦言
第1章绪论
1.1汽车零部件生产线建模与仿真的目的
1.2汽车零部件生产线建模与仿真技术的研究与进展
参考文献
第2章数位化生产线设计的IDEFO功能建模
2.1传统的生产线设计方法及流程
2.2基于IDEFO的数位化生产线设计模型
2.2.1IDEFO的基本概念
2.2.2数位化生产线设计流程模型
2.2.3生产线设计流程模型分析
2.3基于IDEFO的敏捷製造检验信息模型
2.3.1检验信息模型的意义
2.3.2检验信息模型的IDEFO模型
参考文献
第3章汽车零部件生产线布局规划技术
3.1概述
3.2汽车零部件生产线的布局规划
3.2.1生产线布局规划设计方法
3.2.2基于系统化布置设计的生产线布局规划
3.2.3基于粒度的生产线设备选型
3.3汽车装配线生产线的布局规划
3.4汽车发动机凸轮轴生产线的布局规划实例
3.4.1基于SLP的凸轮轴生产线布局与规划
3.4.2生产线布局的数位化建模
3.4.3生产线物流分析
3.4.4其他方案的结果分析
3.5基于仿真的变速器装配线布局规划实例
3.5.1变速器装配线
3.5.2变速器装配线的数位化模型构建
3.5.3变速器车间初始平面布局方案的最佳化
3.5.4加权因素法最佳化
3.6某重卡装配线生产线布局规划实例
3.6.1工艺原则与流程
3.6.2设备选择
3.6.3总装车间平面布置
3.6.4物流模型构建
3.7柔性变批量生产线计算机辅助布局规划
3.7.1计算机辅助规划系统框架
3.7.2计算机辅助规划系统的主要功能
3.7.3系统总体设计
参考文献
第4章汽车零部件生产线製造性能的分析与仿真
4.1概述
4.2生产线製造性能的分析与仿真
4.2.1生产线仿真解决的问题
4.2.2基于单元的製造系统建模
4.2.3基于离散系统仿真软体的性能分析与仿真模型
4.2.4基于解析模型和仿真模型混合的性能分析与仿真
4.3某凸轮轴生产线的製造性能分析与仿真
4.3.1某凸轮轴生产线运行状态数据採集
4.3.2某凸轮轴生产线状况仿真模型构建
4.3.3某凸轮轴生产线系统运行约束条件
4.3.4某凸轮轴生产线实际生产状况仿真与最佳化分析
4.3.5某凸轮轴生产线人员规划与最佳化分析
4.4某变速器输出轴热前加工生产线分析与仿真
4.4.1输出轴热前加工线的生产特点
4.4.2生产线数位化模型的基础数据採集
4.4.3生产线数位化模型的建立
4.4.4生产线三维模型的建立过程
4.4.5生产线的仿真运行实验与结果分析
4.4.6基于仿真的生产线最佳化分析
4.5基于Petri的生产线仿真模型
4.5.1基于Petri的仿真模型
4.5.2构建基于Petri的离散系统仿真模型
4.5.3仿真结果分析与最佳化
4.5.4参数化试验
参考文献
第5章基于遗传的汽车生产线平衡技术
5.1概述
5.1.1生产线不平衡现象及产生原因分析
5.1.2装配生产线平衡的国内外研究现状
5.2基于平衡的混流生产线排产
5.2.1混合流水生产线
5.2.2混合流水生产系统的排产问题
5.2.3平衡与排产设计对系统负荷的影响
5.2.4混合型流水生产系统调整
5.2.5基于仿真的装配线排产
5.3汽车发动机装配线平衡技术
5.3.1汽车发动机装配生产线概述
5.3.2装配线作业时间
5.3.3发动机装配线的约束问题
5.4基于遗传的装配线平衡方法
5.4.1作业编排的基本概念
5.4.2装配线平衡的数学模型
5.4.3装配线的平衡具体算法
5.4.4算法流程
5.4.5基于遗传的装配生产线平衡系统的实现
5.5基于遗传的装配线平衡套用实例
5.5.1基于遗传的某商用发动机装配线平衡
5.5.2基于遗传的某变速箱装配线平衡
参考文献
第6章汽车零部件生产线的状态监测与维修策略
6.1研究的意义
6.2汽车零部件生产线关键设备的故障间隔分析
6.2.1生产线设备的故障间隔分析方法
6.2.2某变速箱生产线关键设备的故障间隔时间分布模型的套用
6.3基于故障模式的生产线关键设备运行状态分析
6.3.1设备故障模式分析的基本原理
6.3.2生产线设备的故障模式、影响分析
6.3.3生产线关键设备的危害度分析
6.3.4某凸轮轴生产线磨床子系统故障分析
6.3.5某凸轮轴生产线磨床的致命度分析
6.4汽车零部件生产线设备的选择性维修决策技术
6.4.1可靠性维修理论
6.4.2生产线可靠性维修方式决策模型
6.4.3汽车零部件生产线的选择性维修决策
6.5汽车零部件生产线关键设备的故障维修预测技术
6.5.1基于RBF神经网路的生产线关键设备故障预测方法
6.5.2基于RBF神经网路生产线关键设备故障预测套用
6.5.3基于遗传算法最佳化神经网路的生产线关键设备故障预测方法
6.6基于网路的生产线服役状态监测与预测
6.6.1基于网路的生产线服役状态监测与预测系统框架
6.6.2生产线设备的状况检测与信息获取
6.6.3基于网路的生产线服役状态预测系统
6.6.4系统实现
参考文献
文摘
着作权页：
2.IDEFO表示方法
IDEFO模型主要是由盒子（boxes）和箭头（arrows）这两种基本组件组成的。每一个盒子代表的是系统的功能，功能可能是一种行动（action）、作业（operation）或过程（processes）。箭头表示由系统处理的事件，代表盒子中所需的信息，如输入、输出、控制、机制等。把描述功能活动的图形称为活动图形（activitydiagrams）。在活动图形中，盒子表示活动，而箭头表示由系统处理的事件，可以把事件看作任何可以用名词命名的数据。IDEFO图形中将各项作业分为输入（input）、输出（ouput）、控制（control）及机制（mechanism），并将功能之间彼此的相关联性加以分解，因此可以正确地获取及传达流程与描述系统的功能。这些数据可以代表具体事物，也可以是抽象的信息。
模型通过一系列图形把複杂事物分解成一个个部分。初始图形抽象地描述了整个系统，它把每个主要成分表示成一个盒子。每个成分经过分解再用一个图形来表示，这个图形把它的组成成分也用盒子来表示。此盒子又能进一步分解成更多的图形，直到系统描述得足够细緻为止。用这样的图形来描述一个系统就成为模型。每个模型必须能说明一组特定的需求，如系统完成的是什幺功能；系统是如何设计及如何构造的；如何使用和维护一个系统。在图形中盒子代表系统功能（活动），箭头代表数据（信息或对象）。一个上层图中的盒子由下层图中一系列盒子及箭头来说明。进入与离开上层图中盒子的箭头完全与进入与离开下层图中的箭头一致，因为它们代表系统的同一部分。图形中的盒子（模组）在向下分解时，分解成不少于3个、不多于6个的子模组。不多于6个的上界是为了保证描述複杂事物时，适宜人的认识规律；不少于3个的下界保证分解有意义，当子模组数少于3个时，要考虑是否可以进行功能合併。
2.IDEFO表示方法
IDEFO模型主要是由盒子（boxes）和箭头（arrows）这两种基本组件组成的。每一个盒子代表的是系统的功能，功能可能是一种行动（action）、作业（operation）或过程（processes）。箭头表示由系统处理的事件，代表盒子中所需的信息，如输入、输出、控制、机制等。把描述功能活动的图形称为活动图形（activitydiagrams）。在活动图形中，盒子表示活动，而箭头表示由系统处理的事件，可以把事件看作任何可以用名词命名的数据。IDEFO图形中将各项作业分为输入（input）、输出（ouput）、控制（control）及机制（mechanism），并将功能之间彼此的相关联性加以分解，因此可以正确地获取及传达流程与描述系统的功能。这些数据可以代表具体事物，也可以是抽象的信息。
模型通过一系列图形把複杂事物分解成一个个部分。初始图形抽象地描述了整个系统，它把每个主要成分表示成一个盒子。每个成分经过分解再用一个图形来表示，这个图形把它的组成成分也用盒子来表示。此盒子又能进一步分解成更多的图形，直到系统描述得足够细緻为止。用这样的图形来描述一个系统就成为模型。每个模型必须能说明一组特定的需求，如系统完成的是什幺功能；系统是如何设计及如何构造的；如何使用和维护一个系统。在图形中盒子代表系统功能（活动），箭头代表数据（信息或对象）。一个上层图中的盒子由下层图中一系列盒子及箭头来说明。进入与离开上层图中盒子的箭头完全与进入与离开下层图中的箭头一致，因为它们代表系统的同一部分。图形中的盒子（模组）在向下分解时，分解成不少于3个、不多于6个的子模组。不多于6个的上界是为了保证描述複杂事物时，适宜人的认识规律；不少于3个的下界保证分解有意义，当子模组数少于3个时，要考虑是否可以进行功能合併。