水泥行业中球磨工艺套用于两个生产环节，一个环节与火电行业相同，套用于磨製煤粉，为生产提供燃煤；另一个环节套用于将烧结成块的水泥熟料磨製成粉状，这一环节对于水泥企业的生产效率与产品品质起着至关重要的作用。由于固定资产投资增加，基础设施建设、房地产业的快速发展对水泥产量的拉动作用十分明显。在巨大的需求拉动下，水泥产量仍将保持较为稳定的增长。

安定性

水泥在硬化过程中，如果不产生不均匀的体积变形，并因此而产生裂缝、弯曲等现象时，则称为体积安定性合格；知果水泥硬化后体积产生了不均匀变化，造成有害的膨胀，将使建筑物开裂，甚至崩溃，则称为安定性不合格。此种水泥不能在工程中使用。

如果水泥中含有过多的游离氧化钙或氧化镁，特别是颗粒较粗，而且在工厂的存放时间又较短时，就会产生安定性不合格的现象。因为这种过火（1000℃以上）的氧化钙与氧化镁没有完全经过充分熟化，本身水化很慢，在水泥凝结以后即在有水泥石约束的条件下才开始水化，产生体积膨胀后，就会形成开裂现象。此外，如果水泥中三氧化硫含量过多时，会生成硫铝酸钙，体积膨胀，也将造成安定性不良。

检验水泥安定性，按GB/T 750-1992进行。检验过程是採用标準稠度的水泥净浆进行，将其製成一定形状的（直径70～80mm，中心厚约lOmm，边缘渐薄）试饼，放人沸煮箱内沸煮4h，如煮后的试饼经肉眼观察未发现裂纹，用直尺检查也无弯曲现象时，则称为安定性合格；反之，则为不合格。

安定性的检验方法除了上述试饼法之外，还有雷氏夹法和测长法等。后两种方法虽然具有定量的数值界限，但方法複杂，复演性也差；而试饼法则具有设备简单、操作方便、反应敏感，而且观察直观、复演性好等一系列优点，所以现仍列为国家标準方法。

沸煮法只能裣查出游离氧化钙的破坏作用。由于过火的氧化镁比过火的氧化钙水化速度更慢，因此用沸煮法不能发现由氧化镁所引起的不安定性，只有通过高温、高压的压蒸试验，才能判断这种现象。而三氧化硫所引起的不安定性，只有採用冷饼法、水浸法才能进行检验，即将试饼放在20℃±3℃的水中养护28d后，检查是否有不安定现象。因为当温度超过60～70℃时，将不能形成产生体积膨胀的硫铝酸钙。

由于国家标準中已对氧化镁及三氧化硫含量作了限量规定，故压蒸法及水浸法两项检验一般可以不做。

1756年，英国工程师J.斯米顿在研究某些石灰在水中硬化的特性时发现，要获得水硬性石灰，必须採用含有粘土的石灰石来烧制；用于水下建筑的砌筑砂浆，最理想的成分是由水硬性石灰和火山灰配成。这个重要的发现为近代水泥的研製和发展奠定了理论基础。

1796年，英国人J.帕克用泥灰岩烧制出了一种水泥，外观呈棕色，很像古罗马时代的石灰和火山灰混合物，命名为罗马水泥。因为它是採用天然泥灰岩作原料，不经配料直接烧制而成的，故又名天然水泥。具有良好的水硬性和快凝特性，特别适用于与水接触的工程。

1813年，法国的土木技师毕加发现了石灰和粘土按三比一混合製成的水泥性能最好。

1824年，英国建筑工人约瑟夫·阿斯谱丁（Joseph Aspdin）发明了水泥并取得了波特兰水泥的专利权。他用石灰石和粘土为原料，按一定比例配合后，在类似于烧石灰的立窑内煅烧成熟料，再经磨细製成水泥。因水泥硬化后的颜色与英格兰岛上波特兰地方用于建筑的石头相似，被命名为波特兰水泥。它具有优良的建筑性能，在水泥史上具有划时代意义。

1907年，法国比埃利用铝矿石的铁矾土代替粘土，混合石灰岩烧製成了水泥。由于这种水泥含有大量的氧化铝，所以叫做“矾土水泥”。

1871年，日本开始建造水泥厂。

1877年，英国的克兰普顿发明了迴转炉，并于1885年经兰萨姆改革成更好的迴转炉。

1889年，中国河北唐山开平煤矿附近，设立了用立窑生产的唐山“细绵土”厂。1906年在该厂的基础上建立了启新洋灰公司，年产水泥4万吨。

1893年，日本远藤秀行和内海三贞二人发明了不怕海水的硅酸盐水泥。

20世纪，人们在不断改进波特兰水泥性能的同时，研製成功了一批适用于特殊建筑工程的水泥，如高铝水泥，特种水泥等。全世界的水泥品种已发展到100多种，2007年水泥年产量约20亿吨。中国在1952年制订了第一个全国统一标準，确定水泥生产以多品种多标号为原则，并将波特兰水泥按其所含的主要矿物组成改称为硅酸盐水泥，后又改称为硅酸盐水泥。

2010年，中国水泥产量达到18.68 亿吨，产量占比全球50%以上。

硅酸盐水泥的化学成分：硅酸三钙（3CaO·SiO2，简式C3S），硅酸二钙（2CaO·SiO2，简式C2S），铝酸三钙（3CaO·Al2O3，简式C3A），铁铝酸四钙（4CaO·Al2O3·Fe2O3，简式C4AF）。

水泥的凝结和硬化：

1）、3CaO·SiO2+H2O→CaO·SiO2·YH2O（凝胶）+Ca（OH）2；

2）、2CaO·SiO2+H2O→CaO·SiO2·YH2O（凝胶）+Ca（OH）2；

3）、3CaO·Al2O3+6H2O→3CaO·Al2O3·6H2O（水化铝酸钙，不稳定）；

3CaO·Al2O3+3CaSO4·2 H2O+26H2O→3CaO·Al2O3·3CaSO4·32H2O（钙矾石，三硫型水化铝酸钙）；

3CaO·Al2O3·3CaSO4·32H2O+2〔3CaO·Al2O3〕+4 H2O→3〔3CaO·Al2O3·CaSO4·12H2O〕（单硫型水化铝酸钙）；

4）、4CaO·Al2O3·Fe2O3+7H2O→3CaO·Al2O3·6H2O+CaO·Fe2O3·H2O。

水泥速凝是指水泥的一种不正常的早期固化或过早变硬现象。高温使得石膏中结晶水脱水，失去调节凝结时间的能力。假凝现象与很多因素有关，一般认为主要是由于水泥粉磨时磨内温度较高，使二水石膏脱水成半水石膏的缘故。当水泥拌水后，半水石膏迅速水化为二水石膏，形成针状结晶网状结构，从而引起浆体固化。另外，某些含硷较高的水泥，硫酸钾与二水石膏生成钾石膏迅速长大，也会造成假凝。假凝与快凝不同，前者放热量甚微，且经剧烈搅拌后浆体可恢复塑性，并达到正常凝结，对强度无不利影响。

水泥按用途及性能分为：

（1）通用水泥： 一般土木建筑工程通常採用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—2007规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和複合硅酸盐水泥。

（2）专用水泥：专门用途的水泥。如：G级油井水泥，道路硅酸盐水泥。水泥原态

（3）特性水泥：某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥、磷铝酸盐水泥和磷酸盐水泥。

水泥按其主要水硬性物质名称分为：

（1）硅酸盐水泥，即国外通称的波特兰水泥；

（2）铝酸盐水泥；

（3）硫铝酸盐水泥；

（4）铁铝酸盐水泥；

（5）氟铝酸盐水泥；

（6）磷酸盐水泥

（7） 以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。

水泥按主要技术特性分为：

（1） 快硬性（水硬性）：分为快硬和特快硬两类；

（2）水化热：分为中热和低热两类；硅酸盐水泥

（3） 抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类；

（4） 膨胀性：分为膨胀和自应力两类；

（5） 耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。

水泥命名的原则：

水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明準确，名称过长时，允许有简称。

通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。

专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。

特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。

以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组成成分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等。

水泥类型的定义

（1） 水泥：加水拌和成塑性浆体，能胶结砂、石等材料既能在空气中硬化又能在水中硬化的粉末状水硬性胶凝材料。

（2） 硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料、0%~5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细製成的水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥，分P.I和P.II，即国外通称的波特兰水泥。

（3） 普通硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料、6%~15%混合材料，适量石膏磨细製成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥（简称普通水泥），代号：P.O。硫铝酸盐水泥

（4） 矿渣硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料、粒化高炉矿渣和适量石膏磨细製成的水硬性胶凝材料，称为 矿渣硅酸盐水泥，代号：P.S。

（5） 火山灰质硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料、火山灰质混合材料和适量石膏磨细製成的水硬性胶凝材料。称为火山灰质硅酸盐水泥，代号：P.P。

（6） 粉煤灰硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料、粉煤灰和适量石膏磨细製成的水硬性胶凝材料，称为粉煤灰硅酸盐水泥，代号：P.F。

（7） 複合硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材料和适量石膏磨细製成的水硬性胶凝材料，称为複合硅酸盐水泥（简称複合水泥），代号P.C。

（8）中热硅酸盐水泥：以适当成分的硅酸盐水泥熟料、加入适量石膏磨细製成的具有中等水化热的水硬性胶凝材料。

（9） 低热矿渣硅酸盐水泥：以适当成分的硅酸盐水泥熟料、加入适量石膏磨细製成的具有低水化热的水硬性胶凝材料。

（10）快硬硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料加入适量石膏，磨细製成早强度高的以3天抗压强度表示标号的水泥。

（11）抗硫酸盐硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料，加入适量石膏磨细製成的抗硫酸盐腐蚀性能良好的水泥。

（12） 白色硅酸盐水泥：由氧化铁含量少的硅酸盐水泥熟料加入适量石膏，磨细製成的白色水泥。

（13） 道路硅酸盐水泥：由道路硅酸盐水泥熟料，0%~10%活性混合材料和适量石膏磨细製成的水硬性胶凝材料，称为道路硅酸盐水泥，（简称道路水泥）。

（14） 砌筑水泥：由活性混合材料，加入适量硅酸盐水泥熟料和石膏，磨油井水泥细製成主要用于砌筑砂浆的低标号水泥。

（15）油井水泥：由适当矿物组成的硅酸盐水泥熟料、适量石膏和混合材料等磨细製成的适用于一定井温条件下油、气井固井工程用的水泥。

（16） 石膏矿渣水泥：以粒化高炉矿渣为主要组分材料，加入适量石膏、硅酸盐水泥熟料或石灰磨细製成的水泥。

硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细製成生料，然后餵入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。

水泥生产随生料製备方法不同，可分为乾法（包括半乾法）与湿法（包括半湿法）两种。铝酸盐水泥

①乾法生产。将原料同时烘乾并粉磨，或先烘乾经粉磨成生料粉后餵入乾法窑内煅烧成熟料的方法。但也有将生料粉加入适量水製成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半乾法，仍属乾法生产之一种。

新型乾法水泥

新型乾法水泥生产线指採用窑外分解新工艺生产的水泥。其生产以悬浮预热器和窑外分解技术为核心，採用新型原料、燃料均化和节能粉磨技术及装备，全线採用计算机集散控制，实现水泥生产过程自动化和高效、优质、低耗、环保。

新型乾法水泥生产技术是20世纪50年代发展起来，日本德国等已开发国家，混凝土以悬浮预热和预分解为核心的新型乾法水泥熟料生产设备率占95%，中国第一套悬浮预热和预分解窑1976年投产。该技术优点：传热迅速，热效率高，单位容积较湿法水泥产量大，热耗低。

②湿法生产。将原料加水粉磨成生料浆后，餵入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法製备的生料浆脱水后，製成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。

乾法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的乾法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。

水泥的生产，一般可分生料製备、熟料煅烧和水泥製成等三个工序，整个生产过程可概括为“两磨一烧”。

（1） 生料粉磨

分乾法和湿法两种。乾法一般採用闭路作业系统，即原料经磨机磨细后，进入选粉机分选，粗粉回流入磨再行粉磨的操作，并且多数採用物料在磨机内同时烘乾并粉磨的工艺，所用设备有管磨、中卸磨及辊式磨等。流程湿法通常採用管磨、棒球磨等一次通过磨机不再回流的开路系统，但也有採用带分级机或弧形筛的闭路系统的。

（2） 熟料煅烧

煅烧熟料的设备主要有立窑和迴转窑两类，立窑适用于生产规模较小的工厂，大、中型厂宜採用迴转窑。

①立窑：

窑筒体立置不转动的称为立窑。分普通立窑和机械化立窑。普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。国外大多数立窑已被迴转窑所取代，但在当前中国水泥工业中，立窑仍占有重要地位。根据建材技术政策要求，小型水泥厂套用机械化立窑，逐步取代普通立窑。

②迴转窑：

窑筒体卧置（略带斜度，约为3%），并能作迴转运动的称为迴转窑。分煅烧生料粉的乾法窑和煅烧料浆（含水量通常为35%左右）的湿法窑。

a.乾法窑

乾法窑又可分为中空式窑、余热锅炉窑、悬浮预热器窑和悬浮分解炉窑。70年代前后，发展了一种可大幅度提高迴转窑产量的煅烧工艺──窑外分解技术。其特点是採用了预分解窑，它以悬浮预热器窑为基础，在预热器与窑之间增设了分解炉。在分解炉中加入占总燃料用量50～60%的燃料，使燃料燃烧过程与生料的预热和碳酸盐分解过程，从窑内传热效率较低的地带移到分解炉中进行，生料在悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，从而提高传热效率，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80%以上，达到减轻窑的热负荷，延长窑衬使用寿命和窑的运转周期，在保持窑的发热能力的情况下，大幅度提高产量的目的。

b.湿法窑

用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料製成含水为32%~40%的料浆。由于製备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产的主要优点。

湿法窑可分为湿法长窑和带料浆蒸发机的湿法短窑，长窑使用广泛，短窑已很少採用。为了降低湿法长窑热耗，窑内装设有各种型式的热交换器，如链条、料浆过滤预热器、金属或陶瓷热交换器。

（3） 水泥粉磨

水泥熟料的细磨通常採用圈流粉磨工艺（即闭路作业系统）。为了防止生产中的粉尘飞扬，水泥厂均装有收尘设备。电收尘器、袋式收尘器和旋风收尘器等是水泥厂常用的收尘设备。

由于在原料预均化、生料粉的均化输送和收尘等方面採用了新技术和新设备，尤其是窑外分解技术的出现，一种乾法生产新工艺随之产生。採用这种新工艺使乾法生产的熟料质量不亚于湿法生产，电耗也有所降低，已成为各国水泥工业发展的趋势。

举例说明（立窑）

原料和燃料进厂后，由化验室採样分析检验，同时按质量进行搭配均化，存放于原料堆棚。粘土、煤、硫铁矿粉由烘乾机烘乾水分至工艺指标值，通过提升机提升到相应原料贮库中。石灰石、萤石、石膏经过两级破碎后，由提升机送入各自贮库。

化验室根据石灰石、粘土、无烟煤、萤石、硫铁矿粉的质量情况，计算工艺配方，通过生料微机配料系统进行全黑生料的配料，由生料磨机进行粉磨，每小时採样化验一次生料的氧化钙、三氧 化二铁和细度的百分含量，及时进行调整，使各项数据符合工艺配方要求。磨出的黑生料经过斗式提升机提入生料库，化验室依据出磨生料质量情况，通过多库搭配和机械倒库方法进行生料的均化，经提升机提入两个生料均化库，生料经两个均化库进行搭配，将料提至成球盘料仓，由设在立窑面上的预加水成球控制装置进行料、水的配比，通过成球盘进行生料的成球。所成之球由立窑布料器将生料球布于窑内不同位置进行煅烧，烧出的熟料经卸料管、鳞板机送至熟料破碎机进行破碎，由化验室每小时採样一次进行熟料的化学、物理分析。

根据熟料质量情况由提升机放入相应的熟料库，同时根据生产经营要求及建材市场情况，化验室将熟料、石膏、矿渣通过熟料微机配料系统进行水泥配比，由水泥磨机分别进行425号、525号普通硅酸盐水泥的粉磨，每小时採样一次进行分析检验。磨出的水泥经斗式提升机提入3个水泥库，化验室依据出磨水泥质量情况，通过多库搭配和机械倒库方法进行水泥的均化。经提升机送入2个水泥均化库，再经两个水泥均化库搭配，由微机控制包装机进行水泥的包装，包装出来的袋装水泥存放于成品仓库，再经化验採样检验合格后签发水泥出厂通知单。

1、水泥主要技术指标

（1）比重与容重：标準水泥比重为3.1，容重通常採用3100公斤/立方米。

（2）细度：指水泥颗粒的粗细程度。颗粒越细，硬化得越快，早期强度也越高。

（3）凝结时间：水泥加水搅拌到开始凝结所需的时间称初凝时间。从加水搅拌到凝结完成所需的时间称终凝时间。硅酸盐水泥初凝时间不早于45分钟，终凝时间不迟于6.5小时。实际上初凝时间在1~3h，而终凝为4~6小时。水泥凝结时间的测定由专门凝结时间测定仪进行

（4）强度：水泥强度应符合国家标準。

（5）体积安定性：指水泥在硬化过程中体积变化的均匀性能。水泥中含杂质较多，会产生不均匀变形。

（6）水化热：水泥与水作用会产生放热反应，在水泥硬化过程中，不断放出的热量称为水化热。

（7）标準稠度：指水泥净浆对标準试桿的沉入具有一定阻力时的稠度。

2、水泥标準的修订

中国水泥新标準与老标準相比主要有两个方面的变化：一是採用GB/T 17671—1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》代替现行GB177—85《水泥胶砂强度检验方法》；二是以ISO强度为基础修订了中国六大通用水泥标準。

（1） GB/T 17671—1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》标準制订

GB/T 17671—1999是中国等同採用国际标準ISO 679—1989制定的，于1999年2月8日发布，1999年5月1日起生效。

GB/T 17671—1999与GB177—85同属检验水泥胶砂强度的“软练法”，即採用塑胶砂，40X40X160mm稜柱试体，将试体先进行抗折强度试验，折断后的两个半截试体再进行抗压强度试验。两者的核心差别在于胶砂组成不同，ISO方法採用的水灰比适中，灰砂比适中，特别是採用了级配标準砂，因而ISO方法检验得到的强度数值比GB-177方法更接近于水泥在砼中的使用效果。

（2）六大水泥标準修订的主要内容

a．水泥胶砂强度检验方法改为GB/T 17671—1999方法

六大水泥产品标準均引用GB/T 17671—1999方法作为水泥胶砂的强度检验方法，不再採用GB 177—85方法。因此GB/T 17671—1999方法上升为强制性方法，而GB 177—85方法下降为推荐性方法。

b．水泥标号改为强度等级

六大水泥老标準实行以Kgf/cm2表示的水泥标号，如32.5、42.5、42.5R、52.5、52.5R等。

六大水泥新标準实行以Mpa表示的强度等级，如32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R等，使强度等级的数值与水泥28天抗压强度指标的最低值相同。

新标準还统一规划了中国水泥的强度等级，硅酸盐水泥分为三个等级6个类型，42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R，其他五大水泥也分3个等级6个类型即32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R

c．强度龄期与各龄期强度指标设定

六大水泥新标準规定的水泥强度龄期均为3天、28天两个龄期，每个龄期均有抗折与抗压强度指标要求。

3、水泥污防标準

水泥工业碳排放量仅次于电力行业、资源消耗与生态破坏问题突出的水泥业即将迎来新一轮淘汰潮。

国家环境保护部日前公布《水泥工业污染防治技术政策》（徵求意见稿）和《水泥工业污染防治最佳可行技术指南》（徵求意见稿）。这两份档案所传达的信息是，国家将通过水泥工业污染防治技术标準的收紧，全面削减水泥工业的污染物排放，同时化解水泥业产能过剩的问题；不论是技术政策还是技术指南，都应该具有强制性。

据中国环境科学研究院、中国水泥协会介绍，水泥行业是重点污染行业，其颗粒物排放占全国颗粒物排放量的20～30%，二氧化硫排放占全国排放量的5%～6%，有些立窑生产中加入萤石以降低烧成热耗，还造成周边地区的氟污染。

水泥行业是我国继电力、钢铁之后的第三大用煤大户，我国水泥熟料平均烧成热耗115千克标煤/吨，比国际先进水平高10%多。全国现有规模以上水泥生产企业约4000家，新型乾法水泥生产线1500多条。水泥行业二氧化碳的排放仅次于电力行业，位于全国第二。水泥企业的矿山资源消耗与生态破坏也是突出问题。

中国环境科学学会、合肥水泥研究设计院编制的《水泥工业污染防治最佳可行技术指南》（徵求意见稿）介绍说，编制组2010年对158家水泥企业进行调研，对于每条5000吨/天熟料新型乾法水泥生产线而言，企业每年需缴纳排污费约90～100万元。

如果通过技术改造和监管到位，颗粒物排放减少50%，氮氧化物减少25%，每年可减少排污费约30万元，相当于年吨水泥少交费0.15万元，按全国水泥量18.6亿吨计算，今后5年可减少排污费达13.95亿元。同时减少了粉尘、二氧化硫、二氧化氮的污染，环境及社会效益巨大。

如果水泥行业能在今后五年内达到30%的原料/燃料替代率，则每年可减少二氧化碳排放2.8亿吨，同时因降低化石燃料的使用而成本节省达3720亿元，产生巨大的环保及经济效益。

中国水泥协会秘书长孔祥忠表示，水泥行业在技术创新过程中，总是连续伴随着产能过剩问题。国家控制水泥产能过剩的红色令牌一直不断，但每个阶段重大技术创新、提升和发展都为化解行业产能过剩做出了决定性的贡献。

据中国水泥协会介绍，前三年，全国投资新建新型乾法水泥生产线463条，新增熟料产能达5.47亿吨，这也就意味着，至少约有2亿吨的落后技术产能被挤兑出来，沦为过剩产能。但“正是水泥行业出现的产能过剩，增强了水泥企业追求技术进步和改进管理的动力，充分的市场竞争最佳化了资源配置。”孔祥忠说。

《水泥工业污染防治最佳可行技术指南》（徵求意见稿）编写组特别指出，技术指南应与各种排放标準（包括地方标準）建立关联关係，并要具有一定的强制性。

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