自密封旋转式管道补偿节能技术

通用机械工业热网管道

管道输送受环境及输送介质温度变化影响，必然产生热胀冷缩，因此在管道设计中补偿节必不可少。目前多种补偿器均依靠补偿节金属材料自身弹性变形进行补偿，补偿距离短。例如，高压、高温管道每隔20~30米设定一个，能耗大，热量和压力损失常高达20%~30%，每公里管道能量损耗可达8%以上，这是工业管道能量损失的主要原因，通常管道距离越长损耗越大。特别是对温度≥450℃、压力≥4.5MPa的高温高压蒸汽管道，因管道内介质温度高、压力大，目前大多数採用能量损失较大的"Π"型补偿器，其补偿间距更短，造成的能量损失更大。

管道用自密封旋转补偿器装置由若干旋转补偿器、弯头及短管组成，旋转补偿器与两端90°弯头连线成为一个旋转节，两旋转节之间与同一短管连线成横臂。当两旋转节各另一端90°弯头与前后直管焊接连线后，即安装完成一套管道用自密封旋转补偿器装置。採用该种补偿器，平均补偿距离由採用传统补偿技术的20~40米扩大为200~500米，补偿距离扩大了10倍，延长米大大缩短，弯头及管材使用数量减少，不需增加管材和弯头壁厚。同时，可有效克服热胀冷缩产生的二次应力，管道不产生蠕变，使用寿命长(可达到25~30年)，管道运行安全，热量损失降到3%以下，压力损失降到5%以下，每公里管道能量损耗降到3%以下，从而大幅度降低能量损失。

1)管道用自密封旋转补偿器组对连线使管道无二次应力，消除管道轴向应力，降低了对管道本体材质的要求，降低工程造价30%以上，大大节省设备间连线管道，提高了设备振动环境下的安全性;

2)独创环面与端面的自密封型式及新型端面密封材料，最高动态使用压力可达30MPa，可实现管道长距离两端补偿，即500米直管段内中间无需设定补偿器，可大大减少补偿器的使用数量;

3)旋转补偿器组消除管道轴向应力，降低高温高压管道对材质的要求，降低工程造价40%以上;

4)可使设备间管道实现无应力连线，提高设备的安全性。[1]

该技术入选国家重点节能技术推广目录(第四批);该批次技术共有22条，如下:[1]